Lavorazione di componenti semisolidi in lega di magnesio

1. Innovazione nei principi tecnici
Thixomolding®: le particelle di lega di magnesio vengono iniettate nello stampo ad alta velocità in uno stato di coesistenza solido (50-60%) e liquido. La temperatura di stampaggio è inferiore del 30% rispetto a quella della pressofusione tradizionale e la dimensione della grana è raffinata a 15μm (50% migliore rispetto alla pressofusione), eliminando pori e difetti di fessurazione termica.

2. Vantaggi del processo principale
(1) Utilizzo estremamente elevato del materiale: la tecnologia di stampaggio quasi netto riduce il volume di lavorazione, il tasso di utilizzo delle materie prime raggiunge il 95% (il processo di pressofusione è solo del 70%) e il costo unitario è ridotto del 25%.
(2) Prestazioni estremamente leggere: carico di snervamento ≥ 220 MPa, allungamento > 10%, resistenza specifica 1,8 volte quella della lega di alluminio, ottenendo una riduzione del peso delle parti del 40%.
(3) Controllo di precisione a livello di micron: tolleranza mantenuta a ± 0,05 mm (standard ISO 2768-m), rugosità superficiale Ra ≤ 0,8 μm e può essere rivestito direttamente in PVD.

3. Incremento dell’efficienza produttiva
(1) Modello di produzione a risparmio energetico: il consumo di energia rappresenta solo il 40% del processo di pressofusione (misurato ≤1,2kWh/kg), linea di produzione di gas inerte priva di SF6 completamente chiusa e l'impronta di carbonio è ridotta del 60%.
(2) Capacità di produzione di massa ad alta velocità: tempo di ciclo ultrabreve di 90 secondi (incluso il trattamento termico T5), supporto di produzione continua 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e capacità di produzione annuale di 5 milioni di pezzi (linea singola).

4. Garanzia di conformità globale
(1) Certificazione sulla sicurezza dei materiali: in conformità con il contenuto di cadmio <0,01% dell'allegato XVII dell'UE REACH, con lo standard statunitense ASTM B94-17 e con la scheda dati del materiale IMDS.
(2) Controllo della qualità del processo: monitoraggio online in tempo reale dei raggi X (genera una mappa di porosità 3D per ogni pezzo), valore CPK stabile ≥1,67.

5. Scenari applicativi tipici
(1) Alleggerimento dell'automobile: scatola del cambio (riduzione del peso di 3,2 kg/pezzo), telaio del volante (assorbimento dell'energia di collisione aumentato del 30%)
(2) Elettronica di consumo: guscio del notebook ultrasottile (spessore parete 0,6 mm), corpo del drone (resistenza alle vibrazioni aumentata del 45%)
(3) Dispositivi medici: staffa per apparecchiatura MRI (interferenza magnetica zero), giunto robotico chirurgico (durata a fatica 2 milioni di volte)

6. Modello di cooperazione personalizzato
Supporto allo sviluppo congiunto: fornitura di collaborazione sull'intero processo, dalla formulazione dei materiali (personalizzazione AZ91D/AM60B), alla progettazione di stampi (simulazione Flow-3D®) fino all'introduzione della produzione di massa.